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                  燒結磚生產線小知識

                  2020-04-28

                    1.原材料中的三氧化二鋁
                    三氧化二鋁是原材料中非常重要的成分之一,也是燒結磚生產中的“增強劑”,可提高制品的強度。當含量超過18%時制品強度明顯增加,當含量低于10%時制品強度會明顯下降。含量越多制品的燒結溫度也高,增加熱耗。當其含量超過30%則不宜使用。
                    2.原材料中的氧化鈣
                    氧化鈣:即生石灰,在自然界中以碳酸鈣(CaCO3)即石灰石狀態存在。氧化鈣遇水生成氫氧化鈣(Ca(OH)2),即熟石灰,體積膨脹2~3倍,使制品產生石灰爆裂直至磚體崩潰。在原材料中石灰石以塊狀存在時,且含量較高,石灰爆裂很難避免。在一定條件下氧化鈣也會和水汽中的硫酸化合生成硫酸鈣CaSO4(石膏),其易溶于水,當隨水滲到磚體表面時,水分蒸發硫酸鈣以白色粉末狀沉淀于磚的表面,是為泛霜。******質量標準規定:優級品的磚不允許出現泛霜。
                    3.原材料中的三氧化硫
                    三氧化硫:三氧化硫多來自燃煤及煤矸石中,可把燃煤或煤矸石放入火中燃燒,如發出刺鼻的硫磺味則是含硫較高。在含硫較高的煤堆或煤矸石堆上有時還可見黃色的“腰帶”是為硫析出所致。
                    必須說明的是硫還是產生泛霜的“幫兇”。對于含硫太高的煤,或煤矸石,好是不用。至少也應盡量少用,使混合料中的三氧化硫含量少于1%。
                    4.混合料中的顆粒級配
                    顆粒級配,或稱顆粒組成,是指混合料中不同粒度的泥料在總量中所占的百分比。燒結磚在國外叫粗陶,不是瓷器,不需要太細的泥料。在擠出成型中,不同粒度的顆粒所起的作用是不一樣的。其中粒徑小0.05mm的粉料稱塑性顆粒,用于產生在擠出成型時所需要的塑性,把泥料粘在一起。當然,這些細小的顆粒必須是黏土或具有類似黏土性能的頁巖、煤矸石或其他材料。否則,如對于河沙,粉磨得再細,也是沒有塑性的。其次是粒徑為0.05~1.2mm的部分叫填充料的顆粒,其作用是控制產品在干燥時所發生的過度的收縮、裂紋及在塑性成型時賦予坯體一定的強度。至于粒徑為1.2~2mm的粗顆粒,在坯體中起到骨架作用,有利于干燥時排出坯體中的水分??招拇u生產原料顆粒不宜大于2mm。
                    合理的顆粒組成應該是塑性顆粒占35%~50%;填充性顆粒占20%~65%;粗顆粒<30%,絕不允許有大于3mm顆粒。因其不僅會降低制品的強度,還會因收縮不勻而產生干燥裂紋。
                    5.制作機口時應考慮的線收縮率
                    線收縮率:線收縮率分為干燥線收縮率和焙燒線收縮率,分別指干燥的磚坯比濕坯縮短了的百分率和成品磚比干坯縮短了的百分率。其中應特別注意的是干燥線收縮率,因為它和磚坯在干燥過程中產生的干燥裂紋有直接關系,干燥線收縮率越大,產生干燥裂紋的危害也越大。兩種收縮率之和是總收縮率,是為制作機口時應該比規定的成品磚放大多少的依據。
                    6.摻加內燃熱值及調整
                    我國采用內燃燒磚,當前國內的先進水平為每kg原料中內摻熱量260~280kcal,一般較好的水平是300~320kcal。在產煤地區有高過400kcal/kg原料或更高的,那是高內燃磚,有些浪費。摻入的內燃料有煤也有煤矸石等可燃材料。
                    當采用內摻煤時應先確認其發熱量為每1kg多少kcal,除以300~320,即為每1kg煤可配用多少kg頁巖,寫成公式就是:
                    煤的發熱量&pide;300~320=每1kg可配入頁巖kg數量。
                    如果用的是煤矸石或粉煤灰,在測定出其每1kg的發熱量后應先減去其本身燒結時所需的發熱量,320kcal/kg煤矸石,剩下的才是富裕的發熱量再除以300~320即為每1kg該種煤矸石可以配用的頁巖或黏土,寫成公式就是:
                   ?。喉肥陌l熱量-320)&pide;300~320=每kg煤矸石可以配用的頁巖(黏土)的kg數量。
                    如果其本身的發熱量就小于320kcal,則不僅沒有富裕發熱量,在內摻煤時,還應先補足它燒結時所需要的發熱量才行。
                    生產中,應先計算出各種原料的配合比,堅持定量搭配,均勻給料,對頁巖、黏土、煤矸石等用量較大的原料可采用箱式給料機,調整好給料閘板等調節裝置隨時檢查保持不變,對煤炭等用量較少的燃料,宜采用更為的自動配料機,給料,并應根據煤的發熱值變化隨時調整配入比例。
                    煤的熱值應現場取樣,即在煤堆多點均勻采樣約1kg,粉碎后用四分法制樣、烘干,在發熱量測定儀中測出熱值,宜采用平行法檢測同一樣品,檢測兩次,其誤差應小于30kcal/kg,否則應重新測試。在生產現場,每批來煤均應取樣檢測。
                    7.攪拌加水的控制
                    加水攪拌的目的是使水和粉料充分混勻,希望每一顆粉料的外表面都與水緊密接觸。因此一是加水位置應在攪拌機的進料端,采用噴水形式對著來料皮帶上落下的粉料,不但給水均勻,又有一定的防塵效果。二是時刻保持攪拌機的攪拌刀片完好,因為在攪拌機中泥料和水全靠攪拌刀的旋轉翻滾攪動攪拌,工藝規定攪拌刀的葉片長度磨損達20mm必須更換修補。三是給料必須均勻,任何時候都必須看見攪拌刀的攪拌葉片的頂端。那種在攪拌槽斗中堆滿粉料的作法,其上部粉料根本沒有參與攪拌,就走向攪拌機的出料口,純粹是自欺欺人,決不可取。
                    道攪拌要求加入成型水分的80%~90%?,F場可采用以下直觀方法進行評估。隨手在攪拌機的卸料皮帶上,抓一把攪拌好了的泥料,用手緊握約半分鐘,張開手掌,泥料成團。用手指輕輕一彈泥團散開為合格。如握不成團,說明水分偏少,如彈不散,則是水分偏多。均應調整。
                    8.成型含水率的控制
                    可用快速水分測定儀,或把剛切出來的濕坯現場立即稱重,記錄在案,并記下當時擠出機`下級電機的負荷電流和切坯機每分鐘的切坯次數。將該濕坯置于化驗室的方盤中,切碎放入干燥箱中烘干至恒重(烘干透),兩者重量差即為其成型水的質量,除以濕坯重量是為相對成型含水率(或稱濕基含水率),如除以干坯質量則為成型含水率(或稱干基含水率)。不同泥料、不同擠出設備,所需要的成型水分相差較大,如硬塑擠出的煤矸石磚的成型含水率只有13%~14%,而軟塑擠出成型的黏土磚的成型含水率高達22%或更多,應根據本廠原料及設備能力,在確保設備安全的情況下盡量降低成型水分。
                    磚坯的成型含水率每班檢測不少于兩次;在提取樣品磚坯時,必須記錄下當時擠出機`擠出電機的負荷電流,泥條的擠出速度(每分鐘多少根泥條)。
                    這是因為磚坯的成型含水率與擠出電機的負荷電流成反比;和成型含水率與泥條的擠出速度成正比,即成型含水率越高,泥條出得越快。另外,成型含水率還和磚坯強度成反比,即成型含水率越低磚坯越硬,久而久之,只要看一下電機的負荷電流,數一下泥條速度,踩一下磚坯的強度,就可以評估當時的成型含水率了。
                    9.坯體含水率不均勻的調整
                    同一個磚坯兩半塊的含水率差異太大的原因:擠出機的首節螺旋絞刀和其余的絞刀不一樣,有一個副葉,制作時,對副葉的位置、螺旋角、尺寸都有嚴格的要求,生產中可以發現絞刀的主葉片只是正面被磨損,其背面基本沒變,絞刀的副葉則正面和背面同樣磨損,其使用壽命比主葉短了一半。
                    這是因為在泥缸里的泥料是被螺旋絞刀葉片推擠前進的,如果首節螺旋絞刀只有主葉,則主葉的絞刀尖轉在那一方,那一方就擠出更多的泥料,其對應的一方只能是“順便帶一點”泥料出來。有了一個和主葉對稱的副葉以后,情況就不一樣了。后面絞刀推過來的泥料被副葉劈開分了一半,于是主葉和副葉把泥料齊頭并進推向機口,擠出的泥條兩側泥料基本一致,不會這半塊硬,那半塊軟了。
                    所以在不要副葉的情況下,同時檢測同一個磚坯兩半塊的含水率明顯不同,而且越是往磚坯的兩頭其含水率差異越大,到兩端的20mm左右差異多在2個百分點以上。
                    于是,在干燥、燒結過程中,磚坯較硬的半塊,含水量較少,收縮也較少,另一面則收縮較大。同塊磚坯“各唱各的調”能不產生裂紋嗎?
                    首節螺旋絞刀副葉一旦磨損太大,生產中可見泥條出來后不是直線前進,而是蛇形爬行,必須立即拆換修補首節螺旋絞刀,不能怕麻煩。
                    10.成品磚掉角的原因及防止
                    掉角是普通實心磚的一種常見病,指磚的四角十分脆弱,一碰就壞,運到工地上的磚沒有四角全成橢圓形,原因是擠出機`的螺旋絞刀嚴重磨損,特別是首節螺旋絞刀的葉片外徑磨損到蓋不住一塊磚的四角時的必然后果。
                    擠出機`里的泥料是靠旋轉的螺旋絞刀的葉片推擠前進的,只有螺旋絞刀葉片的面積大于擠出泥條的橫斷面積,才有可能對泥條施壓擠出完整的泥條,如果螺旋絞刀葉片的外徑小于泥條斷面的外接圓,其壓不住的部份就只能“吃”絞刀葉片外緣“漏”出來的泥料,沒有被壓緊、含水率高,燒出來的磚就四角疏松,一碰就掉角了。
                    其實這一情況,在泥條出來時極易發現:剛切出來的磚坯,用手捏其四角如果比其它部位軟得多,甚至捏出水來,就可能會掉角。
                    11.坯體出現的螺旋紋或S形裂紋
                    螺旋紋及S形裂紋指實心磚的大面上出現象花卷一樣的許多同心橢圓形的裂紋,或呈S形的平行曲線裂紋,均屬于廢品。由于泥料在擠出機`里被螺旋絞刀葉片推擠前進時斷面各點的前進速度并不一樣,總是中間快周邊慢,這種速度差就把前進的泥料撕成若干層,這些分層的泥料在隨螺旋絞刀旋轉時就裹成了“花卷”,在相鄰兩層泥料之間則擠滿了空氣及擠出來的水,沒有粘結成一個整體,而出現螺旋紋或S形裂紋。
                    這一問題,在磚坯切出來時極易發現,辦法是:取切坯機切出泥條時兩端切下來的較薄的廢坯,用手掰其四角,如掰開處全是圓弧形,且斷面平滑則是螺旋紋或S形裂紋無疑,應作廢品處理。
                    解決的根本方法是增加泥料的粗顆粒,即泥料中粒度為0.05~1.2mm的填充顆粒的百分比,特別是有棱有角的顆粒的百分比,黏土細膩,黏土磚易出現螺旋紋;煤矸石、較硬頁巖,泥料顆粒較粗,又全是有棱有角的顆粒,所以煤矸石磚、頁巖磚就基本沒有螺旋紋。紙張光滑,一摞紙很容易抽出一張,而一摞毛巾則抽不出來,如果在黏土或軟質頁巖的泥料里適當摻入粉煤灰、爐渣、煤矸石或廢磚,讓這些有棱有角的泥料,互相咬住,減免泥料分層,則會消除螺旋紋或S形裂紋呢。
                    12.“剜心磚坯”現象的處理
                    這是指在普通實心磚坯的中部出現月牙形的孔或弧形裂紋,所有孔洞、裂紋均透穿磚體,幾乎所有磚坯都是一樣,掰開孔洞及裂紋均表面光滑,似乎擠出磚坯時,中部供料不足。當增加成型水分時,問題消失,一旦降低成型水分又死灰復燃。


                    如前所述:在擠出機`里,泥料是靠旋轉的螺旋絞刀的葉片推擠前進的,而螺旋絞刀的軸套所占據的部位是沒有泥料的。因此,在擠出機`的泥缸里,泥料不是一根實心的“泥棒”,而是一根中空的“泥管”,直到泥管脫離了螺旋絞刀進入機頭四周的泥料才向中間擠過去,填補螺旋絞刀軸套所留下的空間。如果軸套太大,泥缸里絞刀葉片的有效擠出斷面太小“泥管”的泥料,填補不滿絞刀軸套留下的空間,或還來不及填滿中間的空間,就被擠出了機口,必然造成“剜心磚坯”。
                    由于包裹在泥料顆粒表面的水膜在泥缸里是泥料的潤滑劑,所以加大成型含水率后,泥料的流動加快了,在同樣條件下,泥管周圍的泥料較容易涌向中間,填補真空,剜心現象也就沒有了。
                    對付這一問題的治標之策只有多加點水提高磚坯的成型含水率。當然這不僅會增加干燥的負擔,也有可能在一定程度上影響磚的強度。
                    治本之策,一是適當延長機頭的長度,使泥管周圍的泥料有足夠的時間擠向中間填補真空,但這樣肯定會增加擠出能耗,同時也提高了磚的密實度,有助于提高其強度;二是盡可能縮小螺旋絞刀軸套的外徑,盡可能地增加絞刀葉片在泥缸里的有效擠出面積,使“泥管”的泥層更厚一點,擠出的泥料更多一點,泥管的孔更小一點。更容易補填滿。
                    實際上,在擠出機`里,只有首節螺旋絞刀擔負著克服機頭、機口的全部阻力,把泥料擠出機口成為泥條其所承受的推力大,扭矩也大,其絞刀軸套也必須有一定的厚度,所幸首節螺旋絞刀都被安裝在絞刀軸的前端,軸徑較小,在軸套外徑不變的情況下軸套的壁厚已經完全夠了,其余各節螺旋絞刀主要都是“運輸大隊長”,兼負少量擠壓任務,其所承受的推力和扭矩都不大,所以它們的軸套都不需要多厚。
                    13.實心磚頂面撕裂
                    磚的一個頂面有一個不規則的撕開的裂口,很多磚都有,但裂口的大小、位置不盡相同。都是廢品。
                    擠出成型時,如果機口沒有安正,泥料擠出時就一邊多一邊少,泥條就向泥料少的一邊彎過去,這時有的人會把泥條搬正,照常生產,就這一搬,磚頂面撕裂的定時炸彈被埋下了。
                    由于泥條的含水率都有百分之十幾,但只有1%~2%的彈性系數,你這一搬泥條是直了,但其內彎的一面已被搬出了肉眼看不見的內傷,在干燥燒結以后,原形畢露成為廢品。
                    正確的作法只須松一下機口的固定螺絲,把機口往來料多的一方,即彎曲泥條的外圓方向挪一點擺正機口,擰緊固定螺絲就行了。
                    14.實心磚條面有撕開裂紋
                    其裂紋情況和上述的頂面撕裂十分相似,但位置都在磚的條面上,頂面完好,也是廢品。產生這一缺陷的原因是運輸泥條的泥床上的托滾不平,或個別托滾上包有泥塊,以致泥條呈波浪形前進,彎出了內傷到干燥和燒結后才暴露出來,已無可救藥。因此一定要密切注意泥條的行走情況,必須平穩直線前進,不得左右搖擺也不許上下跳動,否則,均應立即停機,查明原因,排除故障,才能恢復生產。
                    15.成品磚表層魚鱗狀掉皮
                    燒出的磚顏色、聲音都沒有問題,就是有一個條面象皮膚長癬一樣的掉皮,仔細觀察發現掉皮的條面都是泥條朝上的一個面。這是水機口用水過多惹的禍。生產中,可以發現擠出泥條的頂面有蛇皮一樣的水紋或明顯的水印,機口下面不停的流水。老式的機口,用水潤滑,目的是防止泥條爛角,因為泥料在通過機口和其內壁產生摩擦阻力,而泥條的角則是相鄰兩個面的摩擦阻力的集中地區,因此四角的泥料總是比大面上的泥料少,走得慢,被拉出了裂紋,機口越長,四角的總阻力越大,被拉出裂紋的威脅也越嚴重,有一點水,泥料有了潤滑劑阻力也就減少了,裂角情況也會好轉一點。既然在使用水機口時,加水的目的主要是防止泥條爛角,其正確的做法應該是:把水加在四角,即在水機口頂上距泥條角15~20mm的地方鉆兩個?6mm的注水孔,插入輸液管,限量供水,一般來說每分鐘有40~60滴水已經夠了,這叫“好鋼用在刀刃上”。那種從機口中間大量向泥條沖水的做法,不僅會造成成品“掉皮”,干燥時還要增加耗能,延長干燥時間影響產量。
                    佳選擇是改用干機口,目前國內的許多磚廠使用證明效果良好。
                    16.刀架裂紋
                    又稱愈合裂紋。這類裂紋在擠出成型時往往不被發現,較嚴重的在干燥后開始顯現,而大多在燒結后才暴露出來,更有甚者,砌在墻上過幾年才顯現危害更為嚴重。筆者在1968年生產過中間一個大的橢圓孔,兩邊兩個圓孔外形尺寸為240×115×110mm的原始形狀的“空心磚”砌筑在一條一次碼燒隧道窯的外坡墻上,該窯于1970年7月1日投產,到1986年外坡墻上的磚全是刀架裂紋。
                    其實這一問題在擠出成型時稍加注意完全可以及時發現。辦法是取切坯機剛切出來的泥條兩頭的薄坯,用手從坯的中線掰開,如斷裂面是一條直線且斷裂面較為光滑,就是刀架裂紋。
                    產生這一情況的原因是:泥料在被擠到機頭里面時本來是一條整的泥棒(泥柱)被橫放在機頭里的大刀片一分為二,跨過大刀片后才在芯桿區域內重新結合走出機口,這一重新結合的距離為芯桿的有效長度,即從泥條脫離大刀片到走出機口的一段距離,長度不過200mm,時間只有零點幾秒,泥條被切出來的“傷口”還沒來得及愈合,就“沒人管了”。
                    泥條在機頭和機口里的愈合距離和愈合時間只有那么長,就只能盡量讓傷口短一點,小一點,淺一點才能迅速恢復。因此解決這一問題的措施就只有:
                    ·把芯桿做得長一點,盡量延長愈合距離,作為中硬頁巖愈合距離不宜小于230mm。
                    ·把大刀片兩頭沒有芯桿和小刀片的部份去掉,減短傷口。
                    ·在保證強度的基礎上,大刀片的寬度壓縮到40~60mm,以減少傷口的深度。
                    ·把大刀片的厚度壓縮到8~10mm以減少傷口的寬度。
                    實踐證明:采用小汽車的厚度為8~10mm廢彈簧鋼板,強度已經完全夠了,小刀片和四角刀架的支腳,則可以用厚4~6mm,寬30~40mm廢彈簧鋼板。
                    如果小刀片的制作不良,也會造成因此而產生的刀架裂紋,這是由于該小刀片的泥條產生的摩擦阻力太大“傷口”嚴重,愈合不了而造成的。如果把小刀片加焊芯桿,改成U形芯桿,不僅不存在這一問題,而且制作更容易,芯具對泥流的阻力也更小。
                    17.生產矩形孔多孔磚時的“并芯”
                    在生產矩形孔多孔磚時,芯頭很窄,其穿孔直徑常為6.5mm,只能使用M6的螺紋芯桿,抗彎應力很小,極易偏歪,剛裝上去的芯具面對來料不勻的泥流芯桿四周受力不勻向一邊歪倒,輕則孔洞移位,重則若干芯桿擠成一堆,擠出的泥條一半有孔,另一半是實心。
                    實踐證明:用定位板可以有效的防止這一問題。用一塊比機口每邊都寬約40mm、厚4mm~6mm的鋼板,按該多孔磚芯桿的數量及相對位置,在鋼板上鉆出?6.5mm的穿芯桿的孔,并在鋼板四角的適當位置鉆4個?12.5mm的安裝孔,使用時,在機口、芯具安好以后把定位板套在機口前面,使每根芯桿的分別穿入定位板上其所對應的小孔中,再用四個M12螺桿把定位板固定在機口前面并保持機口和定位板間有15mm以上的凈空距離。開動擠出機`,密切注意泥條已全部頂住了定位板,立即停機,此時,機口里的泥料已完全把芯桿、芯頭鎖定在其應該在的位置上了,即可拆去定位板,開始生產。
                    18.泥條斷面各點泥流擠出速度的控制
                    在生產多孔磚和空心磚時,還必須檢測擠出泥條各部分硬度是否一致。
                    擠出機的螺旋鉸刀在擠出泥料時其中間的泥料和邊部的泥料的擠出速度是不一樣的,常見的是中間的比邊上的要快的多,在擠出的整根泥條上就表現為泥流速度快的部位泥料就密實,水分就較少,干燥和焙燒的收縮也較小,泥速慢的部位,泥料就較為松軟,水分也較多,干燥和焙燒的收縮也較大。由于泥料的彈性系數只有1%~2%,這種較大的收縮差異必將給磚坯造成裂紋。
                    在這里首先應查明擠出泥條哪一部分快,哪一部分慢,相差多少?辦法是:用約4mm厚的鋼板做一個內空比擠出泥條斷面略大的框,框里用直徑約1mm的細鋼絲將泥條分割成若干個約30mm×30mm的小方格,作為泥條分割器?;蚍Q泥速檢測板。
                    使用時,先擠出一段泥條,然后沿機口把泥條切去,套上泥條分割器,此時再擠出泥條時,將被分割成為多個30mm×30mm的小泥條了。擠出1m長后,分別測量各小泥條的長度,其長的和短的允差為:對多孔磚不超過50mm;對厚壁空心磚不超過30mm;對薄壁空心磚不超過20mm;對擠出平瓦不超過10mm。
                    這種泥流速度的檢查在每次更換芯具時就應檢查一次,對平瓦則應每天檢查一次。
                    檢測結果可能出現以下幾種泥速不勻的情況:
                    ·上、下、左、右快慢不一,可以把機口向泥速較快的一方挪動一點;
                    ·中間快、四周慢,可以在大刀片的中部的兩面分別焊上兩塊用三角鐵割出來的分流鐵,如果中間仍稍快,則是分流鐵小了,可在其表面堆焊一層焊條或換兩塊大一點的分流鐵。反之,則應換上兩塊小一點的分流鐵。對大孔的空心磚還可以用加長中間芯頭或在芯頭后面的芯桿上套上個大螺帽,以減速泥流;
                    ·中間泥速太慢,可減短中部芯頭,或用芯板取代中部芯頭;
                    ·某一條肋或某一個邊的泥流太慢,可把該肋(邊)所面對的芯頭的斜面磨去一點。反之,則可在該面所面對的芯頭的斜面上焊一道電焊,如是陶瓷芯頭可以在該芯頭后面的芯桿上套一個偏心平墊,阻止泥流快的一方來泥太快;
                    ·兩條肋交匯的“十字路口”泥流太快,可在該十字路口正對的刀片上焊一根M10~M12的螺桿,螺桿長度不得超過芯的小頭的平面,分別在螺桿上套以不同外徑的平墊圈,并用螺帽在螺桿擋住,以調整該處泥流速度。
                    19.坯體剪刀口裂紋
                    剪刀口裂紋是該處泥流速度過快所致。測量磚的切斷尺寸時,可發現本來應該一樣長的同一塊磚的各點的切斷尺寸大不一樣,都是中部長兩邊短,誤差少的1至2mm,誤差多的可達4mm。這就是泥條中部泥流速度比邊上快,以致中部泥料擠得較緊,較密實,成型含水率較少,干燥和焙燒時的收縮也較少。兩邊正好相反,于是,干燥和焙燒時兩邊要收縮,中間不愿收縮只好拉裂成剪刀口了,用上一條相應的辦法處理。
                    20.泥條四角出現鋸齒形裂紋
                    這是機口第二道內襯鐵皮轉角處水路縫隙較大,而第三道鐵皮又沒有水,則將出現有水小齒裂紋。如僅是第二道鐵皮轉角處缺水,出現的將是無水小齒裂紋。如果哪一支角的幾道鐵皮都缺水,則將出現無水大齒裂紋。如是后面的幾道鐵皮缺水,而前面的一兩道鐵皮水又過多,則出現的將是有水大齒裂紋,且在齒凹處有量積水。對此均應按其相應位置,調整水路。
                    21.坯體孔洞內壁不光潔
                    是個別孔洞出現裂紋,則是該芯頭表面太粗糙或設計不當、位置不對,應打磨調整。如全部或大部孔洞內部都出現魚鱗紋,則是泥料太干,芯頭表面都粗糙或設計有誤,應調整成型水分、修整芯頭。如兩孔間的肋被拉出有規律的月牙形紋,裂紋已經透穿,則是該處泥流不足,應修磨其兩側芯頭的斜度,增大該處的泥流通道。
                    22.坯體孔洞變形
                    如是孔洞變小,可能是芯頭嚴重磨損或縮進機口太多,應更換、調整。如孔洞移位或并芯,則可能是芯桿太細已歪斜,應糾正或更換。如孔洞下坍,則是泥料太軟,應調整成型水分。如相鄰兩位置改變,但連成了一個大孔,則是兩芯桿或芯頭間卡有雜物,應清除。
                    23.整個磚坯變形
                    主要是泥料太軟,應調整成型水分。也有可能是螺旋絞刀葉片嚴重磨損,葉片的螺旋角不對,機頭、機口太短,以致擠壓力不足,應予調整。如是在通過了切條機的泥床以后才出現變形,則應檢查泥床上的托輥是否高低不平,或托輥上包有泥塊,應調整清理。
                    24.合理的碼窯密度
                    每立方米窯室空間平均適宜碼放標準普通實心磚坯的數量叫“碼窯密度”。一般認為對于以煤炭為內摻燃料的內燃燒磚來說以220塊/m3~260塊/m3較為合適。在生產多孔磚和空心磚時,由于磚坯本身有孔洞也可以通風,其折標計算的碼窯密度可以放寬到280塊/m3~320塊/m3。
                    25.邊隙和側隙
                    磚瓦焙燒窯爐是把火爐放平了燒,因此,也有一個火向坯垛中間集中的傾向。其具體表現是:在同一斷面上中間溫度高,兩邊溫度低,中火跑得快,邊火滯后,和中間易出過火磚,焦磚,兩邊易出欠火磚、生磚。特別在隧道窯這一情況尤為嚴重,這是因為在隧道窯磚坯和窯體有相對運動,一種是磚坯走,窯不動,一種是窯體走磚坯不動,但都要求坯垛和兩側窯墻、窯頂之間保持一定的距離,以免擦掛,倒坯。這個距離分別叫“側隙”和“頂隙”。其寬度宜為50mm~80mm,不可太寬,以免通過的風量太大,把熱帶跑了,溫度起不來,更要出欠火磚,生磚。在坯垛中相鄰兩塊磚坯之間的留縫寬度只有15mm~30mm,比起側隙的50mm~80mm,要小多了,能夠通過的風量也少多了,被風帶走的熱量也少多了,這就更加劇了火向中間集中的傾向,造成嚴重的中間高溫兩邊低溫。為此應在碼坯時就讓中間高溫部位的溫度高不起來。
                    辦法是:在窯室斷面的正中間留出一條寬度等于或略大于兩邊側隙之和的“中縫”,這樣一來中縫沒有磚坯,也沒有內燃煤,沒有熱源,再加上中縫寬通過的風就多,帶走的熱量也多,其溫度想升也升不起來了。
                    窯的斷面較寬時,斷面上不止兩個坯垛,可在中縫兩側坯垛以外留出二縫、三縫.......寬度依次遞減直到兩側隙為50mm~80mm。為此,一個橫斷面上的坯垛數目,必須是雙數,其坯垛間的拉縫數才是單數,也才可能有寬的中縫,實現“中稀邊密”。
                    在窯室里,不僅應該有上述的縱向拉縫,橫向拉縫也不能少。這是因為順窯室縱向進來的風在到達預熱帶、干燥帶時要轉個900的彎,從窯墻、窯頂的哈風口,風管入口進入煙道排潮道排往大氣,如果沒有橫向風道,這些煙氣、水汽不能順利排出,輕則影響火行速度,重則產生磚坯凝露、潮塌、倒窯的大事故。
                    26.窯車兩頭留空
                    在隧道窯窯車上裝碼坯垛時,窯車兩頭應留出不少于100mm寬的空檔不碼磚坯,一是防止窯車運行時坯垛前后搖擺,相鄰兩窯車兩端坯垛“碰頭”,輕則碰壞磚坯,重則碰倒坯垛,造成倒窯事故。二是兩車接頭處有了一個2×100mm=200mm寬的橫向風道,有利于煙氣、水汽順利排出,加快火行速度,增加產量。
                    27.窯車上坯垛的下一兩層磚普遍欠火
                    隧道窯的哈風口都比窯車車面高120mm以上,熱風都是往上飄的,火也是往上燒的,不愿“深入底層”,如果窯是上總煙道,火更是從哈風洞的上部進入哈風口到總煙道,處于哈風洞下口以下的磚坯能得到的風和熱就少得可憐,溫度怎么也升不起來。
                    大斷面的隧道窯在窯車面上用耐火磚砌有一個碼坯平臺,臺面基本和哈風口底面一樣高,就不出現這一問題。為什么不能“如法炮制”呢?盡管這樣每車少碼了一層磚坯,但總比欠火磚制造廢品劃算,而且這樣一來,底火快了,一天多出一兩車磚,產量也就上去了。
                    28.窯車底溫度過高
                    窯車車底如果出現高溫勢必使車輪軸承的潤滑油脂燒干、損壞軸承,上個世紀八十年代四川都江堰一個磚廠就是因“一天燒壞68套軸承”而不得不停產的教訓,車底下的溫度主要來自兩個方面,一是從車面經窯車墊層傳到車底,二是從窯車兩側翻越沙封槽直接“燒”到了車底,其中后者往往是主要原因。為此,生產中焙燒人員每班都必須查看窯墻兩側沙封槽是否“跑火”,辦法是從窯頭或窯尾的窯車的沙封板看過去,只允許沙封板靠窯墻的一面有火光,決不允許沙封板靠車輪的一面有任何光亮。否則應查明原因妥善處理,上述一天燒壞68套軸承的磚廠就是沙封槽的擋沙墻壞了,存不住沙,沒及時修補而不得不付出沉重的代價。同時出窯車端的人員應經常檢查窯車軸承或車輪,不能燙得手不敢摸,修窯車人員應檢查出來的窯車,一旦發現沙封板被燒壞,除即時拆換外。
                    29.窯車的質量
                    窯車是隧道窯的活動的窯底,窯車車面則是窯的活動的地平面,既要移動又不許漏風責任十分繁重,生產中,窯體不動其各點溫度也變化不大,窯車不僅要動還要不斷經受高溫――常溫――高溫的反復折磨,其更容易損壞,而必須精心維護對窯車的維護主要是:
                    車面墊層一要實二要平,以確保磚坯碼上去一不歪斜,二不下沉,坯垛穩定;
                    車面墊層四周的大塊耐火磚的圍護必須完整、穩固,損邊缺角的應立即拆換,那種抓一把稀泥摸上去的做法是自欺欺人,這些圍護圈兩邊的嵌入窯墻兩邊的挑磚下面和窯墻組成曲折密封,兩頭和相鄰窯車組成曲折密封,防止車下冷風上竄,如果損壞了,還能密封嗎?
                    沙封板應平整完好齊全穩固,插入沙中部份不少于30mm~50mm,否則應修換;
                    車兩端扣榫應完好,沒有變形、凹槽中填充的耐火材料應足夠,保證兩車接頭蜜不漏風;
                    車輪軸不許左右竄動,以免運行中車體左右搖擺,刮壞窯墻。檢查時,可用鋼釬左右撬動車體,不許搖擺,檢修車輪及軸承時不許輪軸左右竄動,否則均應采取措施固定之。
                    30.風機和風機變頻
                    在磚瓦焙燒窯爐用的風機的風量和風壓焙燒時需要氧氣,傳遞熱量都需要風。在隧道窯每燒成1kg泥料需要5m3~6m3的空氣,同時產生6.08~7.08m3的煙氣,一塊普通實心磚坯原料約2.8kg左右,按3kg計算每燒成一塊普通實心磚約產生18.24m3~21.24m3的煙氣。平均按20m3/塊磚計算,如果窯設計每小時出5000塊普通實心磚,則風機的低風量應為5000×20=10萬m3/小時。
                    在窯里需要的是流動的風,光有風量是不行的,因為風要從出窯端吹到干燥室(帶)排入大氣,所以這10萬m3的風還必須有“勁”叫風壓單位是“帕”(Pa),對于一次碼燒隧道窯或帶人工干燥室的二次碼燒窯爐,應該有1100帕~1300帕,風機的風全靠不斷旋轉的風翼(葉)迫使空氣流動,風翼旋轉得越快,風量越多,風壓也越大。其特性是:
                    轉速和風量成正比。即風機轉速如果下降一半,風量也下降一半;
                    轉速與風壓的平方成正比,即如果轉速下降一半,風壓只有二分之一的平方即四分之一;
                    轉速和軸功率的立方成正比,即轉速如果降低一半,軸功率只需要原來定額的八分之一。
                    因此,在下調風機變頻時決不能只考慮風量、節電,還必須兼顧風壓,以免風“吹不動了”。辦法是每次下調變頻必須到出窯端,在即將出窯的窯車的磚垛上必須能吸住一張報紙,說明風壓到位,吸力越大,風壓也越大。如吸不住報紙,說明風壓不夠,必須立即適當調高變頻,而用哈風閘或風門來調整風量。
                    使用哈風閘時,不管是用順階梯閘,還是橋式閘,其首閘(距焙燒近的一個閘)的高度宜為遠閘(距窯門近的一個閘)的高度的五分之一。在橋式閘則是其高的閘的五分之一,此時運閘應是其高的五分之二,并應堅持先提后落,緩提緩落的原則。
                    在遮擋出窯端磚垛控風限氧時,應注意如果當時焙燒帶是上部高溫,應遮擋出窯磚垛的上半截,如焙燒帶是下半段高溫,則應遮擋出窯磚垛的下半截。
                    31.入窯坯體炸裂
                    當入窯磚坯的殘余水分過高,預熱帶初期的升溫速度又超過了25~35℃/h時,坯體中迅速汽化了的蒸汽來不及排出,擠炸磚坯。殘余水分越高,情況也越嚴重,甚至窯頂可聽到炸裂聲,尤其在蹲火后剛進入預熱帶的磚坯。因這時該段溫度較高,更易產生炸裂。如果只是預熱帶升溫較急,殘余水分并不太高,水汽常只擠破磚坯表層,形成蛛網般的細裂紋。對此,除應控制入窯坯的殘余水分低于6%外,還應適當延長預熱帶,使緩慢升溫均勻脫水,以及在蹲火及輪窯燒紙擋后緩慢提遠閘,慢慢加高。
                    32.啞音磚
                    除因欠火造成的啞音磚外,成型時造成的隱形裂紋和因原料土中雜質太多、攪拌不勻留下的隱形分層,濕坯在預熱升溫太急,已被霜凍的磚坯和磚坯在預熱帶吸潮凝露等均會形成微裂紋,造成啞音磚。此外,如焙燒不當,過早打窯門,隧道窯把冷卻帶推到了窯外造成磚體突冷形成微裂紋等,也可能造成啞音磚。對此,除應強化原料處理,剔除雜質,充分混勻,改善擠出機`的有關參數外,還應注意不燒高濕坯、霜凍坯,同時應保證預熱良好,有足夠長的保溫帶。
                    33.壓花磚
                    高內燃及煤矸石磚常在兩坯疊壓處出現蘭黑色的疤痕,有時黑疤還略有凹陷,叫壓花。是因疊壓處缺氧燃燒,泥料中的三氧化二鐵被還原為蘭黑色的氧化亞鐵所致,因氧化亞鐵對粘土類有較強的助熔性,焙燒產生收縮形成凹陷,但并不影響其強度。因此,磚坯的內摻熱量不可太高。對高內燃的煤矸石磚可采用平裝密碼的碼窯形式,把壓花轉移到不影響砌體外觀的大面上去;成型時強化撒沙,使疊壓面可以流過一定數量的空氣;干坯入窯,防止上下磚坯“壓花粘連”;焙燒采用低溫長燒,盡量充分氧化,減輕壓花。
                    34.黑心磚
                    磚的斷面從表層到心部明顯有別,表層顏色正常,越向心部越黑。其中,欠火黑心暗而無光,黑色染手而不刮手,在黑心和已燒好的表層之間有一條明顯的紅白色帶。磚啞音,比******稍重,屬欠火磚。原因是焙燒溫度及時間都不夠。凡是這種類型的黑心磚,其抗凍性都不合格,用于建筑遇水后,在冬季大多數都會出現凍害。
                    另一種是過火黑心,黑心為蘭黑色,有光澤,刮手而不染手,為缺氧燃燒而生成的氧化亞鐵,聲清脆,強度較高,有時略有變形,欠美觀。原因是焙燒帶升溫較快,表層過早燒結,氧氣進不去,焙燒溫度也偏高。

                    因此,焙燒時須保持合理的升溫速度,科學地選擇燒結溫度范圍和焙燒保溫時間,從而使磚坯燒熟燒透而不過燒。

                  keyword:燒結磚

                  文章來源:http://www.mrtjlb.com/

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